Lean Seis Sigma não é coisa de indústria.
O método resolve problema onde existe processo — hospital, transportadora, laboratório, oficina, escritório. Veja o mesmo DMAIC aplicado em setores diferentes.
A fábrica prometeu ao mercado entregar no prazo sem inflar o custo de produção. Em 2026 o prazo começou a escorregar e a conta de hora extra da montagem final subiu mês a mês.
O retrabalho estava mais que o dobro da meta interna de 5%, é o que gera a hora extra e o atraso de entrega, e as causas estão dentro da linha — a equipe pode atacar sem depender de outra área.
Redução do retrabalho na linha de montagem
Maria Souza (exemplo) · Produção · Montagem final · Mar/2026 – Jun/2026
Transformar um incômodo difuso em um projeto claro — problema, meta, escopo e cliente.
O retrabalho oscilou entre 9% e 15% nos 6 meses anteriores (média 12%) — bem acima da meta de 5% definida no charter.
O retrabalho na montagem final rondava 12% das unidades, contra meta interna de 5%, e se concentrava no posto de fixação desde a troca do fornecedor de parafusos. A meta SMART definida foi reduzir de 12% para 5% até 30/jun/2026.
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O retrabalho na linha de montagem final rondava 12% das unidades produzidas (média de 6 meses, entre 9% e 15%) — bem acima da meta interna de 5% — desde a troca do fornecedor de parafusos em jan/2026. O problema concentrava-se no posto de fixação e gerava horas extras, atraso de entrega e reclamação da expedição. A meta SMART: reduzir o retrabalho de 12% para 5% até 30/jun/2026, com sponsor do gerente de produção e equipe formada por líder de linha, técnico da qualidade e dois montadores. (projeto ilustrativo)
Ver as perguntas da fase respondidas 6
D1 Qual é o problema, em números? Onde ocorre e desde quando? Qual o impacto para o negócio e para o cliente?
Descreva com fatos. Trate como problema — não como uma solução disfarçada.
O retrabalho na linha de montagem final está em 12% das unidades (média dos últimos 6 meses), acima da meta interna de 5%. Concentra-se no posto de fixação e vem desde a troca do fornecedor de parafusos, em jan/2026. Impacto: horas extras, atraso de entrega e reclamação da expedição. (valores ilustrativos)
D2 Quem é o cliente do processo e o que ele considera crítico (CTQ — Critical to Quality)?
Voz do Cliente (VOC — Voice of Client) traduzida em requisitos mensuráveis que ele valoriza.
Cliente do processo: a expedição e, no fim, o cliente final. CTQ: montagem sem falha de fixação e prazo cumprido. VOC: "o produto não pode chegar com peça solta".
D3 Qual é a meta do projeto? (objetivo + valor + prazo)
Os números você registra no bloco "Indicador do projeto" — aqui explique o raciocínio. Uma boa meta é específica, mensurável, alcançável e desafiadora, e captura ao menos ~50% da lacuna do indicador.
Reduzir o retrabalho da linha de montagem de 12% para 5% até 30/jun/2026 — captura de ~58% da lacuna. (ilustrativo)
D4 Qual é o escopo? O que entra e o que fica de fora?
Nem trivial demais, nem um oceano impossível de fechar.
Dentro: posto de fixação da linha de montagem final. Fora: usinagem, pintura e logística de entrada.
D5 Quais são os dados históricos conhecidos e o ganho esperado?
De onde vêm os dados (fonte e período), o que eles mostram e o raciocínio por trás do ganho esperado. Os valores ficam no bloco "Indicador do projeto".
Linha de referência (dados históricos): 12% de retrabalho. Ganho esperado: -7 p.p. e ~R$ 8 mil/mês em horas extras e refugo evitados. (ilustrativo)
D6 Há patrocínio (sponsor) e equipe definidos?
Quem apoia o projeto e quem executa.
Sponsor: gerente de produção. Equipe: líder de linha, técnico da qualidade e dois montadores.
Conhecer a situação atual com dados — estabelecer a linha de referência e a capacidade do processo.
"Parafuso frouxo" responde sozinho por 70% dos retrabalhos (82% somado ao desalinhamento) — é o defeito vital a atacar.
A folha de verificação diária confirmou o baseline de 12%, e o teste entre apontadores chegou a 95% de concordância. A estratificação mostrou ~70% dos casos como parafuso frouxo, concentrados no 2º turno.
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O indicador (Y) é o índice de retrabalho — unidades retrabalhadas sobre unidades produzidas — apontado diariamente na folha de verificação do posto, com a linha de referência confirmada em 12%. Um teste simples de consistência entre dois apontadores validou a coleta antes de confiar nos dados. A estratificação por tipo de defeito e turno mostrou que ~70% dos casos eram "parafuso frouxo", concentrados no 2º turno — a lacuna até a meta era de 7 pontos percentuais. O teste de concordância entre os dois apontadores, em 12 lotes, chegou a 95%, acima do critério de 90%; as divergências ocorreram só em peças no limite do torque (~9 N·m), o que levou a definir 'parafuso frouxo' como torque abaixo de 9 N·m no torquímetro. Em Nível Sigma, os 12% de retrabalho equivaliam a cerca de 2,8σ (120.000 DPMO, 88% de yield), com meta de ~3,2σ ao levar o retrabalho a 5%. O VSM (Mapa de Fluxo de Valor) do posto somou ~21 minutos de toque por peça boa e mais 15 minutos a cada peça retrabalhada, e mostrou que o defeito nascia na fixação, mas só era pego na inspeção, de onde 12% das peças voltavam. (ilustrativo)
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M1 Qual é o Y do projeto e como ele é medido?
O indicador de saída e a forma de medição.
Y = índice de retrabalho (%) = unidades retrabalhadas / unidades produzidas, apontado diariamente na folha de verificação do posto.
M2 Qual é a linha de referência (o desempenho atual, em números)?
Sem referência histórica não há como provar o ganho depois.
Linha de referência: 12% (média de 6 meses, faixa de 9% a 15%). (ilustrativo)
M3 A medição é confiável? Como você garantiu isso?
Assegure que os dados são apontados corretamente, que quem mede foi treinado no critério e que não há ruídos externos (outliers). Existem técnicas estatísticas pra isso (MSA), mas uma verificação simples já ajuda.
Verificação simples de consistência: dois apontadores registraram o mesmo lote por uma semana; divergência abaixo de 5%, considerada aceitável.
M4 Qual a capacidade atual do processo — ou o nível atual do indicador?
Cp/Cpk, % de defeitos, nível sigma ou DPMO (defeitos por milhão de oportunidades). Sem especificação formal, o nível atual do indicador basta.
Capacidade atual estimada em ~120.000 DPMO no posto de fixação; nível atual do indicador em 12% de retrabalho. (ilustrativo)
M5 Os dados foram estratificados? Onde o problema se concentra?
Agrupe os dados por categorias (tipo de defeito, local, turno, máquina, período) e compare os grupos — onde o problema se concentra?
Estratificado por tipo de defeito e turno: ~70% dos retrabalhos são "parafuso frouxo" e concentram-se no 2º turno.
M6 Qual o tamanho da lacuna (a oportunidade do projeto)?
A diferença entre onde você está e a meta.
Lacuna: 12% − 5% = 7 pontos percentuais.
Encontrar e comprovar as causas-raiz do problema.
Abaixo do torque mínimo (9 N·m) o retrabalho dispara — a relação X→Y que comprova a causa-raiz da parafusadeira descalibrada.
Ishikawa, Pareto e matriz causa-efeito priorizaram torque inconsistente e parafuso fora de especificação, com ~80% dos casos. A medição e o Gemba comprovaram as causas-raiz: parafusadeira descalibrada e lote de parafusos fora de tolerância.
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O Ishikawa levantou quatro causas potenciais (máquina, material, mão de obra, método); Pareto e matriz causa-efeito priorizaram torque inconsistente e parafuso fora de especificação, responsáveis por ~80% dos casos. A medição em amostra confirmou ~30% das fixações abaixo do torque mínimo, e o Gemba encontrou a parafusadeira do 2º turno descalibrada. As causas-raiz comprovadas: parafusadeira descalibrada e lote de parafusos com cabeça fora de tolerância. O Diagrama de Dispersão de 13 medições mostrou correlação negativa forte entre torque e retrabalho: a 6 N·m o retrabalho chegava a 22%, enquanto na faixa de 9 a 12 N·m ficava entre 2% e 5%, confirmando o torque como X vital. (ilustrativo)
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A1 Quais são as causas potenciais do problema?
Hipóteses — ex.: Ishikawa (6M), brainstorming.
Causas potenciais (Ishikawa 6M): torque inconsistente (máquina), parafuso fora de especificação (material), treinamento do 2º turno (mão de obra) e ausência de padrão de aperto (método).
A2 Quais causas foram priorizadas e por quê?
Foque nas mais prováveis / de maior impacto.
Priorizadas por Pareto e matriz causa-efeito: torque inconsistente e parafuso fora de especificação — juntas respondem por ~80% dos casos.
A3 As causas foram comprovadas com evidência (dado, observação ou teste) — e não só opinião?
A evidência pode ser simples: estratificação, Pareto, observação no Gemba.
Comprovação: Pareto apontou "parafuso frouxo" como defeito vital; medição de torque em amostra mostrou ~30% das fixações abaixo do mínimo; no Gemba, parafusadeira do 2º turno estava descalibrada. (ilustrativo)
A4 Qual a relação entre as causas (X) e o resultado (Y)?
Mostre como o X move o Y.
Relação X→Y: torque abaixo do mínimo (X) gera parafuso frouxo, que gera retrabalho (Y). O gráfico de dispersão entre torque medido e ocorrência de retrabalho mostrou tendência clara.
A5 Quais são as poucas causas vitais que respondem pela maior parte do problema (Pareto)?
O princípio 80/20.
Causas-raiz vitais: (1) parafusadeira descalibrada e (2) lote de parafusos com cabeça fora de tolerância.
Desenvolver, testar e implementar soluções que eliminem as causas-raiz. (Improve / Implementar)
O piloto no 2º turno derrubou o retrabalho de 12% para 5,2% — a 0,2 p.p. da meta antes mesmo de estender aos demais turnos.
A equipe implantou trava de torque com plano de calibração e inspeção de recebimento dos parafusos, priorizadas por impacto × esforço. O piloto de 2 semanas no 2º turno reduziu o retrabalho de 12% para 5,2%.
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As soluções atacaram direto as causas-raiz: plano de calibração com trava de torque na parafusadeira, e inspeção de recebimento do parafuso com devolução ao fornecedor — priorizadas por impacto × esforço. Um piloto de 2 semanas no 2º turno testou as mudanças antes de estender aos demais turnos. Resultado do piloto: retrabalho caiu de 12% para 5,2%, a 0,2 p.p. da meta. O Poka-Yoke foi de impedimento por contato: a trava de torque só libera o aperto entre 9 e 12 N·m, com recalibração diária registrada por turno, eliminando as fixações abaixo de 9 N·m, que antes eram ~30%. (ilustrativo)
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I1 As soluções atacam as causas-raiz comprovadas (e não os sintomas)?
Cada solução deve se ligar a uma causa comprovada.
As soluções atacam as causas comprovadas: (1) plano de calibração + trava de torque na parafusadeira; (2) inspeção de recebimento do parafuso e devolução ao fornecedor. Não tratam sintoma.
I2 Como as soluções foram priorizadas (impacto × esforço)?
Faça primeiro o de alto impacto e baixo esforço.
Priorização impacto × esforço: calibração + trava de torque = alto impacto e baixo esforço (primeiro); acordo com fornecedor = alto impacto e esforço médio.
I3 Houve piloto/teste antes de escalar?
Validar em pequena escala reduz risco.
Piloto de 2 semanas no 2º turno antes de estender aos demais turnos.
I4 Qual o ganho esperado com as soluções propostas (no indicador e, se possível, em R$)?
Estime o efeito das soluções sobre a lacuna — o ganho realizado será confirmado na fase Controlar.
Ganho esperado com as soluções: reduzir o retrabalho de 12% para ~5% (-7 p.p.), o equivalente a ~R$ 8 mil/mês em horas extras e refugo evitados. (ilustrativo)
Sustentar o ganho — padronizar, monitorar e transferir para a rotina.
Retrabalho estável em ~4,5%, sempre abaixo do limite de reação de 6% — ganho sustentado, monitorado na gestão à vista da linha.
Com as soluções estendidas, o retrabalho caiu para 4,3%, com ganho de ~R$ 9 mil/mês. POP de aperto, carta de controle diária e plano de reação acima de 6% mantiveram o índice em ~4,5% após 8 semanas.
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Com as soluções estendidas, o retrabalho caiu de 12% para 4,3% — meta de 5% batida e superada, com ganho de ~R$ 9 mil/mês em horas extras e refugo evitados. A operação foi padronizada em POP de aperto com torque-alvo e trava configurada, monitorada por carta de controle diária e gestão à vista na linha, com plano de reação caso o índice passe de 6%. Após 8 semanas, o retrabalho seguia estável em ~4,5% — ganho sustentado, com o padrão de calibração replicado para a linha 2. (ilustrativo)
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C1 O resultado foi confirmado com dados? A meta foi atingida — ou quanto dela?
Compare o resultado com a linha de referência.
Resultado confirmado: retrabalho caiu de 12% para 4,3% (ante a linha de referência). Meta de 5% atingida. (ilustrativo)
C2 Qual o ganho obtido (no indicador e, se possível, em R$)?
Quantifique e traduza em impacto financeiro quando possível.
Ganho obtido: -7,7 p.p. de retrabalho e ~R$ 9 mil/mês em horas extras e refugo evitados. (ilustrativo)
C3 O novo processo foi padronizado (POP / instruções)?
Sem padronização, o ganho evapora.
Padronizado: POP de aperto com torque-alvo e trava configurada, além de instrução de inspeção de recebimento.
C4 Como o ganho será monitorado ao longo do tempo? Com quais indicadores?
Carta de controle, gestão à vista, dashboard.
Monitoramento: carta de controle diária do índice de retrabalho e gestão à vista no quadro da linha.
C5 Há plano de reação para desvios?
O que fazer quando o indicador sair do esperado — o plano de reação (OCAP — Out of Control Action Plan).
Plano de reação: se o retrabalho passar de 6% em um dia, parar, recalibrar a parafusadeira e checar o lote de parafusos.
C6 Quem é o dono do processo daqui para frente?
Responsável formal pela sustentação.
Dono do processo: líder da linha de montagem.
C7 O ganho se manteve após a implementação (evidência de sustentação)?
Mostre que o resultado permaneceu no tempo.
Após 8 semanas, retrabalho estável em ~4,5% — ganho sustentado. (ilustrativo)
C8 Houve replicação / registro de lições aprendidas?
Onde mais o aprendizado pode ser aplicado.
Lições aprendidas registradas; padrão de calibração replicado para a linha 2.
Pronto pra desenvolver o seu?
Use este exemplo como referência de profundidade — descreva com fatos e números, comprove com evidência, confirme o ganho.