Lean Seis Sigma não é coisa de indústria.

D1 Qual é o problema, em números? Onde ocorre e desde quando? Qual o impacto para o negócio e para o cliente?

A linha de portas de pavimento da fábrica-matriz de Joinville (3 linhas, ~3.000 portas/mês) devolve 11,6% das portas para retrabalho antes da expedição — ~348 portas/mês, patamar registrado desde pelo menos jul/2025. Cada retrabalho custa em média R$ 118 (mão de obra, repintura, movimentação extra): ≈ R$ 41 mil/mês, e o trimestre dez/25–fev/26 fechou com 1.045 portas retrabalhadas (≈ R$ 123 mil). Para o cliente, o efeito colateral é pior: 6,2% dos kits de obra expedidos saem com pendência, gerando multa contratual e atraso de instalação do elevador.

D2 Quem é o cliente do processo e o que ele considera crítico (CTQ — Critical to Quality)?

Os clientes do processo são as equipes de instalação em obra (próprias e instaladoras parceiras), que precisam de porta sem dano e montável sem ajuste; as construtoras e incorporadoras (cliente final), que exigem o elevador instalado no prazo contratual; a Expedição, que precisa de kit completo por obra; e a Controladoria industrial (custo de não qualidade). CTQs: % de portas com retrabalho ≤ 5% (Y primário), folga porta×batente dentro de ±1,5 mm, kits expedidos sem pendência ≥ 98% e custo de retrabalho ≤ R$ 18 mil/mês.

D3 Qual é a meta do projeto? (objetivo + valor + prazo)

Meta SMART: reduzir o percentual de portas de pavimento com retrabalho detectado antes da expedição de 11,6% para 5% (queda de 57%) até 31/08/2026, nas 3 linhas de montagem da fábrica-matriz de Joinville, sem reduzir o ritmo de ~3.000 portas/mês e sem adicionar postos de inspeção, com orçamento aprovado de R$ 60 mil.

D4 Qual é o escopo? O que entra e o que fica de fora?

Dentro do escopo: as 3 linhas de montagem de portas de pavimento da matriz — corte/dobra, solda, pintura (KTL + pó), montagem final e embalagem em kits por obra —, a movimentação interna entre pintura e montagem, os gabaritos e parâmetros de solda e a inspeção final. Fora do escopo: portas de cabina e demais componentes do elevador, as plantas do México e de Portugal (recebem replicação depois), o processo químico da linha KTL (parâmetros do fornecedor) e a logística externa de entrega às obras.

D5 Quais são os dados históricos conhecidos e o ganho esperado?

Os dados históricos vêm dos apontamentos de qualidade de jul/2025 a fev/2026: média de 11,6% de retrabalho, oscilando entre 11,2% e 12,1%, e o trimestre dez/25–fev/26 estratificado com 1.045 portas retrabalhadas (R$ 123 mil). Multas e fretes extraordinários por kit com pendência somaram ≈ R$ 360 mil em 2025. O ganho estimado é de R$ 540 mil/ano — R$ 289 mil em retrabalho direto e R$ 250 mil em multas e fretes evitados — validado pela Controladoria industrial em 27/03/2026, com payback do orçamento de R$ 60 mil inferior a 2 meses.

D6 Há patrocínio (sponsor) e equipe definidos?

Sponsor: Marcos Zilio (Diretoria Industrial). Champion: Patrícia Werner (Gerência de Produção — Portas de Pavimento, 10%). Green Belt líder: Rafael Krüger (Engenharia de Processos, 50%). Equipe: André Boaventura (Supervisão de Solda — 3 turnos, 20%), Débora Martins (Qualidade — inspeção final, 20%), Jonas Ferreira (Logística interna — movimentação, 15%) e Luciana Voigt (Ferramentaria e Manutenção, 15%).

M1 Qual é o Y do projeto e como ele é medido?

O Y é o percentual de portas de pavimento com retrabalho detectado antes da expedição: portas desviadas do fluxo para correção (repintura, ajuste de folga, resolda, limpeza de oxidação) e registradas no MES, divididas pelas portas produzidas no período. A medição era mensal no baseline e passou a semanal a partir do piloto, estratificada por linha, turno e tipo de defeito.

M2 Qual é a linha de referência (o desempenho atual, em números)?

A linha de referência veio de 8 meses de apontamentos de qualidade (jul/2025 a fev/2026): média de 11,6% de retrabalho, com mínimo de 11,2% e pico de 12,1% (ago/2025) — patamar alto e estável, sem tendência de melhora. No trimestre dez/25–fev/26, foram 1.045 portas retrabalhadas de ~9.000 produzidas.

M3 A medição é confiável? Como você garantiu isso?

O MSA por atributos testou 3 inspetores × 30 portas × 2 réplicas (08/04): concordância de apenas 71% — o critério de 'risco leve aceitável' e a medição da folga variavam por inspetor. Correções: catálogo visual de defeitos com fotos-limite (aceitável × reprovado) e régua-padrão para a folga porta×batente. No re-teste de 17/04, a concordância subiu para 92% entre inspetores e 96% contra o padrão da Qualidade — só então o baseline foi oficializado, em 24/04.

M4 Qual a capacidade atual do processo — ou o nível atual do indicador?

O processo opera com 11,6% de portas defeituosas, o que equivale a um nível sigma de ≈ 2,7 (com deslocamento de 1,5σ) — longe da meta de 5% (≈ 3,1 sigma). Em 8 meses de baseline, nenhum mês fechou abaixo de 11%: o retrabalho não é evento isolado, é o modo normal de operação do processo atual — o que justifica atacar equipamento e método, e não pessoas.

M5 Os dados foram estratificados? Onde o problema se concentra?

Sim. Por tipo de defeito, o Pareto do trimestre (1.045 portas) mostra dano de pintura na movimentação (342, 33%), folga porta×batente fora de ±1,5 mm (289, 28%) e respingo/porosidade de solda (187, 18%) somando 78%. Por etapa de detecção: 61% na inspeção final, 27% na montagem, 12% na embalagem. Por local: o dano de pintura nasce na movimentação entre pintura e montagem — 34 de 40 portas riscadas auditadas tinham marca no ponto de contato do berço. Por turno: o turno 3 tem 2,4× mais respingo de solda que o turno 1.

M6 Qual o tamanho da lacuna (a oportunidade do projeto)?

A lacuna entre o baseline (11,6%) e a meta (5%) é de 6,6 pontos percentuais — ≈ 198 portas/mês que deixariam de ser retrabalhadas, valendo ≈ R$ 280 mil/ano só em custo direto (R$ 118/porta). Somando as multas contratuais e fretes extraordinários dos kits com pendência (de 6,2% para ≤ 2%), a oportunidade total do projeto é de ≈ R$ 530 mil/ano.

A1 Quais são as causas potenciais do problema?

O Ishikawa (workshop de 05/05 com soldadores, montadores, movimentadores e inspetores dos 3 turnos) levantou 17 hipóteses nos 6M: Método (movimentação pós-pintura em berços metálicos sem revestimento; ausência de tabela de parâmetros de solda por espessura — cada turno ajusta 'de cabeça'; dupla movimentação até a embalagem), Máquina (gabarito de solda com folga acumulada por desgaste, sem verificação periódica; fontes de solda só com manutenção corretiva; balanço do transportador na entrada da cabine de pó), Material (chapas com oleosidade/oxidação variável entre lotes; cantoneiras de proteção subdimensionadas), Mão de obra (soldadores do turno 3 sem certificação no padrão; rota de movimentação não definida), Medição (apontamento agregado por mês, sem estratificação por linha/turno; critério de inspeção variando por inspetor) e Meio ambiente (cruzamento de fluxo entre pintura e montagem; umidade no galpão de espera).

A2 Quais causas foram priorizadas e por quê?

A Matriz Causa × Efeito (12/05), ponderada pelos CTQs (% de retrabalho ≤ 5% peso 10, kits sem pendência ≥ 98% peso 8, custo de não qualidade no orçado peso 6), priorizou 4 causas com corte natural em ≥ 116 pontos: berços metálicos sem revestimento na movimentação pós-pintura (180), gabarito de solda com folga acumulada sem verificação periódica (168), parâmetros de solda variando por turno sem tabela padrão (132) e apontamento de defeitos sem estratificação por linha/turno (116).

A3 As causas foram comprovadas com evidência (dado, observação ou teste) — e não só opinião?

Sim, no gemba (18–20/05): a auditoria de 40 portas riscadas mostrou 34 (85%) com marca exatamente no ponto de contato do berço metálico; a medição de 60 conjuntos porta×batente deu folga média de 2,3 mm (spec ±1,5 mm), com desgaste de 1,1 mm medido nos encostos do gabarito da linha 2; e o registro dos parâmetros de solda revelou 14 combinações diferentes de corrente/tensão para a mesma chapa de 1,2 mm, com o turno 3 gerando 2,4× mais respingo que o turno 1 na mesma linha.

A4 Qual a relação entre as causas (X) e o resultado (Y)?

A relação X→Y é direta e aditiva por categoria do Pareto: os berços sem revestimento geram as 342 portas com dano de pintura (33% do Y); o gabarito desgastado gera as 289 com folga porta×batente fora de ±1,5 mm (28%); os parâmetros variando por turno geram as 187 com respingo/porosidade de solda (18%). Eliminando esses três X's, ataca-se 78% do retrabalho — o suficiente para cruzar a meta de 5%.

A5 Quais são as poucas causas vitais que respondem pela maior parte do problema (Pareto)?

Três causas vitais: (1) movimentação pós-pintura em berços metálicos sem revestimento — o berço risca o painel recém-pintado; (2) gabarito de solda com folga acumulada por desgaste, sem verificação periódica — o painel sai fora de esquadro e a folga estoura a tolerância; (3) parâmetros de solda variando por turno, sem tabela padrão por espessura de chapa. Juntas, respondem por 78% do Pareto (818 das 1.045 portas).

I1 As soluções atacam as causas-raiz comprovadas (e não os sintomas)?

Sim: os berços revestidos (polietileno + feltro industrial) e os racks dedicados com separadores atacam a causa 1 (dano de pintura na movimentação); o calibre passa-não-passa com verificação semanal e a inclusão dos gabaritos no plano de calibração atacam a causa 2 (folga acumulada por desgaste); a tabela padrão de parâmetros por espessura de chapa com treinamento dos 3 turnos ataca a causa 3 (solda 'de cabeça'); e o apontamento por linha/turno no MES ataca a causa 4 (medição) e sustenta o controle. Nada mira sintoma — o posto extra de inspeção foi descartado exatamente por isso.

I2 Como as soluções foram priorizadas (impacto × esforço)?

A matriz esforço × impacto (26/05, com sponsor e champion) avaliou 8 soluções: 4 entraram como 'fazer já' (S1 berços revestidos, S2 racks dedicados, S3 calibre passa-não-passa + verificação semanal do gabarito, S4 tabela de parâmetros + treinamento), 2 como 'planejar' (S5 apontamento digital por linha/turno no MES; S6 revisão do pré-tratamento para lotes de chapa com oleosidade, por depender do fornecedor químico), 1 foi adiada (S7 AGVs para a movimentação — investimento de ≈ R$ 1,2 mi) e 1 descartada (S8 inspeção 100% adicional pós-pintura — adiciona custo e não reduz a geração do defeito).

I3 Houve piloto/teste antes de escalar?

Sim: piloto na linha 2 (modelo de maior volume, ~40% do mix) entre 08/06 e 10/07/2026, com critério de sucesso de retrabalho ≤ 6,0% na média do período. Resultado semana a semana: 5,5 → 5,2 → 5,4 → 4,9 → 5,1% — média de 5,4%, queda imediata já na primeira semana com berços revestidos, racks e tabela de parâmetros em uso. Aprovado no tollgate de 10/07, o pacote foi estendido às linhas 1 e 3 entre 13 e 24/07.

I4 Qual o ganho esperado com as soluções propostas (no indicador e, se possível, em R$)?

As 7 ações do 5W2H custaram R$ 54.400 dos R$ 60.000 orçados (folga de 9%). Com o piloto em 5,4% e o consolidado das 3 linhas em 4,8%, o ganho anual projetado é de ≈ R$ 540 mil — R$ 289 mil em retrabalho direto evitado (≈ 204 portas/mês × R$ 118) + R$ 250 mil em multas contratuais e fretes extraordinários evitados (kits com pendência de 6,2% para 1,9%) — com payback de ≈ 1,3 mês.

C1 O resultado foi confirmado com dados? A meta foi atingida — ou quanto dela?

Sim: o gráfico de controle semanal recalculado após o piloto mostra a linha central em 4,8% (LSC 6,9% / LIC 2,7%), com as 12 semanas entre o início do piloto e o handover (S24–S35) variando de 4,2% a 5,5% e os últimos pontos em 4,2–4,5%. A meta de 5% foi atingida e superada: o consolidado pós-projeto nas 3 linhas é 4,8%, queda de 59% sobre o baseline de 11,6%.

C2 Qual o ganho obtido (no indicador e, se possível, em R$)?

O retrabalho caiu de 11,6% para o patamar consolidado de 4,8% (−59%, contra meta de −57%) — de ~348 para ~144 portas/mês — e os kits expedidos com pendência caíram de 6,2% para 1,9%. O ganho anual é de ≈ R$ 540 mil: R$ 289 mil em retrabalho direto evitado (≈ 204 portas/mês × R$ 118) + R$ 250 mil em multas contratuais e fretes extraordinários evitados — com auditoria da Controladoria industrial prevista para fev/2027, após 6 meses de sustentação.

C3 O novo processo foi padronizado (POP / instruções)?

Sim: quatro POPs foram criados ou revisados no sistema da Qualidade entre 13 e 31/07 — movimentação pós-pintura (racks dedicados, rota definida e checklist de liberação), verificação semanal dos gabaritos de solda com calibre passa-não-passa (gabaritos incluídos no plano de calibração, antes restrito a instrumentos de medição), POP de solda com a tabela de parâmetros por espessura afixada nas cabines, e apontamento de defeito por linha/turno/tipo no MES com quadro hora a hora — substituindo as práticas informais que geravam o retrabalho.

C4 Como o ganho será monitorado ao longo do tempo? Com quais indicadores?

O Y é monitorado semanalmente em gráfico de controle (LC 4,8% / LSC 6,9% / LIC 2,7%), estratificado por linha, turno e tipo de defeito. Os X's críticos têm vigilância própria: verificação semanal dos gabaritos (desvio ≤ 0,3 mm, calibre passa-não-passa), % de soldas dentro da tabela de parâmetros (auditoria amostral por turno, ≥ 95%), % de portas movimentadas em rack dedicado (100%, checklist de liberação) e % de kits expedidos com pendência (≤ 2%, conferência na expedição).

C5 Há plano de reação para desvios?

Sim, o OCAP define 4 sinais com reação padrão: ponto semanal acima do LSC (6,9%) exige contenção em 24h, com segregação do lote, auditoria de berços/racks e verificação extraordinária do gabarito; 7 pontos seguidos acima da LC (4,8%) disparam diagnóstico com os 3 turnos em 1 semana; X fora do padrão (gabarito com desvio > 0,3 mm, solda fora da tabela, porta fora do rack) é tratado no mesmo dia; e a entrada de modelo novo na linha aciona revisão preventiva de gabaritos e parâmetros na semana anterior. Sequência: conter → diagnosticar → corrigir → verificar → registrar.

C6 Quem é o dono do processo daqui para frente?

Desde o handover de 31/08/2026, a dona do processo é Patrícia Werner, gerente de Produção — Portas de Pavimento, com revisão mensal do plano de controle nos 3 primeiros meses e trimestral depois. O indicador de retrabalho entrou no ritual mensal de desempenho da Diretoria Industrial e no painel de qualidade da fábrica.

C7 O ganho se manteve após a implementação (evidência de sustentação)?

Sim: nas 12 semanas entre o início do piloto e o handover (S24–S35), o indicador ficou entre 4,2% e 5,5%, sem nenhum retorno ao patamar de 11% — consolidado de 4,8% já com as 3 linhas rodando o padrão. A confirmação financeira formal do ganho de R$ 540 mil/ano será auditada pela Controladoria industrial em fev/2027, após 6 meses de sustentação.

C8 Houve replicação / registro de lições aprendidas?

Sim: o pacote — berços revestidos e racks dedicados, verificação periódica de gabaritos, tabela de parâmetros de solda e apontamento estratificado — foi registrado no book global de melhoria contínua da Vertelli e está em replicação nas plantas do México (out/2026) e de Portugal (1º trimestre de 2027); a linha de portas de cabina de Joinville recebe o mesmo padrão de movimentação em set/2026. Lições registradas: ferramental de produção precisa de rotina de verificação como os instrumentos de medição, e movimentação interna é etapa crítica de qualidade — não só transporte.